1.గైడ్ నిర్మాణం
గైడెడ్ నిర్మాణంలో వక్రత విచలనం మరియు "S" ఆకారం ఏర్పడకుండా ఉండండి.
నిర్మాణ ప్రక్రియలోదిశాత్మక డ్రిల్లింగ్గైడ్ రంధ్రం నునుపుగా ఉందా లేదా అనేది, అది అసలు డిజైన్ వక్రరేఖకు అనుగుణంగా ఉందా అనేది మరియు గైడ్ రంధ్రం యొక్క “S” ఆకారం కనిపించకుండా ఉండటం క్రాసింగ్ నిర్మాణాన్ని విజయవంతంగా పూర్తి చేయడానికి ముందస్తు అవసరం. “S” ఆకారం ఏర్పడకుండా ఉండటానికి, ఈ క్రింది చర్యలు తీసుకోవచ్చు:
(1) కొలత మరియు సెట్టింగ్ ప్రక్రియలో, క్రాసింగ్ పైప్లైన్ డిజైన్కు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి, నిష్క్రమణ మరియు ప్రవేశ పాయింట్లను మూడు కంటే ఎక్కువసార్లు తిరిగి పరీక్షించడానికి మరియు నిర్ధారించడానికి టోటల్ స్టేషన్ను ఉపయోగించండి.
(2) డ్రిల్లింగ్ చేయడానికి ముందు, డ్రిల్లింగ్ పరికరం క్రమాంకనం చేయబడుతుంది మరియు దాని ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి పునరావృత కొలత యొక్క బహుళ పాయింట్లు.
(3) పనిని ప్రారంభించే ముందు భౌగోళిక పరిస్థితులను విశ్లేషించండి, డిజైన్ వక్రరేఖ ప్రకారం ప్రతి డ్రిల్ పైపును కోఆర్డినేట్ కాగితంపై కనెక్ట్ చేసే విధంగా ట్రావర్స్ కర్వ్ను గీయండి, ప్రతి డ్రిల్ పైపును లేబుల్ చేయండి మరియు వివిధ లోతులలో సంబంధిత భౌగోళిక పరిస్థితులను సూచించండి; డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, బురద స్నిగ్ధత పనితీరును నియంత్రించడానికి నిర్మాణ పరిస్థితుల డ్రిల్లింగ్ స్థానం ప్రకారం, బురద పీడనం, బురద నిష్పత్తి మరియు ఇతర పారామితులను సర్దుబాటు చేయడానికి భౌగోళిక పరిస్థితుల ప్రకారం ఎప్పుడైనా.
(4) డ్రిల్లింగ్ రిగ్ స్థానంలో ఉన్న తర్వాత, చేర్చబడిన కోణం యొక్క పరిమాణాన్ని ఖచ్చితంగా కొలవండి, క్షితిజ సమాంతర డ్రిఫ్ట్ను లెక్కించి దానిని రికార్డ్ చేయండి మరియు డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో క్రాసింగ్ వక్రత యొక్క అనుమతించదగిన విలువ ప్రకారం క్రమంగా దాన్ని సరిచేయండి, తద్వారా ఫార్మేషన్ రకంలో డ్రిల్ పైపు యొక్క "S" ఆకారాన్ని నివారించవచ్చు. డ్రిల్లింగ్ కర్వ్ యొక్క సున్నితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు పైలట్ హోల్ యొక్క డ్రిల్లింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి.
(5) ఉపరితలం, భౌగోళిక మరియు జలసంబంధమైన పరిస్థితులను అర్థం చేసుకోండి మరియు అయస్కాంత జోక్యం లేకుండా క్రాసింగ్ సెంటర్ లైన్పై అజిముత్ను కొలవండి. ఖననం చేసిన ప్రదేశం మరియు తవ్వకం జరిగిన ప్రదేశం యొక్క రెండు వైపులా అజిముత్ కోణం యొక్క కొలత నిర్వహించబడుతుంది.
(6) కాయిల్ క్రాసింగ్ అక్షం పైన గుప్తీకరించబడాలి మరియు క్రాసింగ్ అక్షం డిజైన్ అక్షంతో మరియు తవ్విన పాయింట్ వద్ద పై కుప్ప యొక్క తవ్వకం ఖచ్చితత్వానికి అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి విచలనాన్ని తరచుగా కొలవాలి.
(7) దిశ నియంత్రణ రికార్డులు పూర్తిగా, ఖచ్చితమైనవి మరియు ప్రభావవంతంగా ఉండాలి. పైలట్ హోల్ డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, ఏదైనా అసాధారణత మరియు డ్రిల్లింగ్ ఆగిపోవడం నమోదు చేయబడుతుంది.
(8) మట్టి పంపు పని స్థితిని నిర్ధారించడానికి ఒక ఆధారాన్ని అందించడానికి మట్టి పీడన వ్యత్యాసం మరియు మట్టి మార్పులను ఎల్లప్పుడూ గమనించండి; డ్రిల్లింగ్ సాధనం యొక్క ఆపరేషన్కు ఆధారాన్ని అందించడానికి ప్రొపల్షన్ పీడనం యొక్క మార్పును గమనించండి.
(9) డ్రిల్లింగ్ కర్వ్ డిజైన్ క్రాసింగ్ కర్వ్కు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి, పైలట్ హోల్ డ్రిల్ చేసినప్పుడు స్టీరింగ్ సిస్టమ్ పరీక్షించబడుతుంది, వీటిలో ప్రధానంగా: డ్రిల్లర్ కన్సోల్ను పరీక్షించడం, డేటా ఇంటర్ఫేస్ పరికరాన్ని పరీక్షించడం, ప్రోబ్ డయాగ్నసిస్ (ప్రోబ్ కాలిబ్రేషన్ చెక్, డేటా మొదలైన వాటితో సహా) నిరంతర గుర్తింపు. అన్ని పరీక్షలు మరియు సర్దుబాట్లు పూర్తయిన తర్వాత, సాధారణ డ్రిల్లింగ్కు వెళ్లండి.
2.ట్రీట్మేడ్రిల్ బిట్ ఇరుక్కుపోయినప్పుడు nt కొలుస్తుంది.
(1) పైలట్ హోల్ డ్రిల్లింగ్ సమయంలో, డ్రిల్ బిట్ ఇరుక్కుపోవచ్చు, ఇది బురద పీడనంలో పదునైన పెరుగుదల లేదా డ్రిల్లింగ్ రిగ్ యొక్క టార్క్లో తక్షణ పెరుగుదల ద్వారా వ్యక్తమవుతుంది (రోటరీ డ్రిల్లింగ్ సమయంలో). ఈ సమయంలో, బురద మోటారు ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన టార్క్ డ్రిల్ బిట్పై రాక్ టార్క్ చర్యను అధిగమించలేకపోవడంతో, డ్రిల్ బిట్ తిరగడం ఆగిపోతుంది.
రెండు ఎంపికలు ఉన్నాయి:
● బురద యొక్క పీడన తగ్గుదల 500psi పరిధిలో నిర్వహించగలిగినప్పుడు, డ్రిల్ పైపు యొక్క పురోగతిని వెంటనే ఆపడం సాధ్యమవుతుంది మరియు బదులుగా డ్రిల్ పైపును డ్రిల్లింగ్ రిగ్ దిశ వైపు లాగడం ద్వారా డ్రిల్ బిట్ త్వరగా రాతి నుండి బయటకు వెళ్లి, బురద యొక్క పీడన వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించి, ఆపై నెమ్మదిగా థ్రస్ట్ మరియు థ్రస్ట్ స్పీడ్ డ్రిల్లింగ్ను ఉపయోగించడం సాధ్యమవుతుంది;
●మడ్ యొక్క పీడన తగ్గుదల 500psi దాటినప్పుడు, మడ్ పంపును వెంటనే ఆపివేయాలి, మడ్ పంపింగ్ ఆపాలి మరియు సీల్ పై అధిక ఒత్తిడి కారణంగా మడ్ మోటారు దెబ్బతినకుండా నిరోధించడానికి డ్రిల్ పైపును డ్రిల్లింగ్ రిగ్ వైపుకు వెనక్కి తీసుకోవాలి.
(2) గైడ్ హోల్ నిర్మాణ సమయంలో, డ్రిల్ టూల్ను మార్చేటప్పుడు లేదా ఇతర ప్రత్యేక పరిస్థితులలో డ్రిల్ పైపును పంపింగ్ చేసేటప్పుడు డ్రిల్ ఇరుక్కుపోతుంది. ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, వ్యక్తిగత విభాగాల విచలనం చాలా పెద్దదిగా ఉండటం, రంధ్రం శుభ్రపరచడం పూర్తిగా లేకపోవడం, "సంకోచ రంధ్రం" వల్ల డ్రిల్లింగ్ కటింగ్లు అధికంగా పేరుకుపోవడం, ఫలితంగా డ్రిల్లింగ్ కష్టం అవుతుంది.
చికిత్స: ముందుగా, బురద సాధారణంగా పనిచేస్తూనే ఉండాలి మరియు రంధ్రంలోకి పంప్ చేయడానికి తగినంత బురద ఉంటుంది. ఈ సమయంలో, డ్రిల్ పైపు వెనక్కి లాగడం కొనసాగించకూడదు, లేకుంటే అది సులభంగా ఇరుక్కుపోతుంది. డ్రిల్ పైపు పంపింగ్ మట్టితో ముందుకు సాగడం కొనసాగించాలి, ఓపికగా రంధ్రం శుభ్రం చేయాలి, మొదటి డ్రిల్లింగ్ రికార్డ్ ప్రకారం బిట్ యొక్క ఎత్తైన అంచుని సర్దుబాటు చేయాలి, డ్రిల్ పైపు పంపింగ్ బ్యాక్ యొక్క భ్రమణాన్ని ఆపాలి, రిగ్ యొక్క ఉద్రిక్తతను నియంత్రించడానికి శ్రద్ధ వహించాలి, ఆపై డ్రిల్ పైపును ముందుకు తిప్పాలి, రంధ్రం శుభ్రం చేయాలి, అనేక సార్లు, "సంకోచ రంధ్రం" విభాగం ద్వారా సజావుగా వెళ్ళే వరకు.
3.రీమింగ్ నిర్మాణం
(1) రీమింగ్ సమయంలో రంధ్రంలో కోన్ పడిపోవడానికి ప్రతిఘటనలు
రీమింగ్ నిర్మాణ సమయంలో, అధిక రాతి బలం లేదా వేరియబుల్ రాతి పొర నిర్మాణం కారణంగా, కోన్ రీమర్ యొక్క కోన్ రంధ్రంలోకి పడిపోవచ్చు, ఇది తదుపరి రీమింగ్ నిర్మాణాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
చికిత్సా విధానం: మార్గదర్శక రికార్డు డేటా ప్రకారం, రాతి పొర యొక్క ప్రతి భాగంలో ఒత్తిడి మార్పును నిర్ణయించవచ్చు. రాతి రీమర్ను 80 గంటలు ఉపయోగించిన తర్వాత, రీమింగ్ కోసం దానిని కొత్త దానితో భర్తీ చేయండి; రాతి ఒత్తిడి పెరిగే ప్రాంతంలోకి రీమర్ ప్రవేశించే ముందు, రాతి రీమర్ను 60 గంటలకు పైగా ఉపయోగించినట్లయితే, దానిని కొత్త దానితో భర్తీ చేయండి.
(2) పగిలిన రీమింగ్ డ్రిల్ పైపుకు ప్రతిఘటన చర్యలు
ప్రాజెక్ట్ యొక్క క్రాసింగ్ జియాలజీ కాఠిన్యం మరియు కాఠిన్యంలో అసమానంగా ఉంటుంది మరియు రీమింగ్ ఫార్మింగ్ నాణ్యత కోసం అవసరాలు చాలా ఎక్కువగా ఉంటాయి.రీమింగ్ సమయంలో రాతి ఒత్తిడిలో పెద్ద మార్పులు ఉన్న ప్రదేశాలను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, డ్రిల్ పైప్ ఫ్రాక్చర్కు కారణం కావడం సులభం, ఇది డ్రిల్ టార్క్ మరియు టెన్షన్ యొక్క తక్షణ తగ్గింపు ద్వారా వ్యక్తమవుతుంది.
చికిత్సా విధానం: ఈ సమయంలోదిశాత్మక డ్రిల్లింగ్నిర్మాణంలో, తవ్వకం పాయింట్ వద్ద డ్రిల్ పైపును అనుసంధానించే నిర్మాణ ప్రక్రియను అవలంబించాలి. డ్రిల్ పైపు విరిగిన తర్వాత, పరికరాలను తవ్వకం పాయింట్కు సకాలంలో సర్దుబాటు చేసి, డ్రిల్ పైపు రీమర్ను వెనక్కి లాగండి. అన్ని డ్రిల్ పైపు రీమర్లను ఫిష్ చేసిన తర్వాత, అసలు గైడ్ రంధ్రం వెంట మళ్లీ గైడ్ చేయడానికి గైడ్ వ్యవస్థను మట్టిలోకి పక్కకు అమర్చాలి.
గూక్మా టెక్నాలజీ ఇండస్ట్రీ కంపెనీ లిమిటెడ్ఒక హైటెక్ సంస్థ మరియు ప్రముఖ తయారీదారుక్షితిజ సమాంతర దిశాత్మక డ్రిల్లింగ్ యంత్రంచైనాలో.
మీకు స్వాగతంసంప్రదించండిగూక్మాతదుపరి విచారణ కోసం!
పోస్ట్ సమయం: ఫిబ్రవరి-07-2023