హారిజాంటల్ డైరెక్షనల్ డ్రిల్లింగ్ రిగ్ (I) నిర్మాణ సాంకేతికత

1.గైడ్ నిర్మాణం

గైడెడ్ నిర్మాణంలో వక్రత విచలనం మరియు "S" ఆకారం ఏర్పడకుండా ఉండండి.

నిర్మాణ ప్రక్రియలోదిశాత్మక డ్రిల్లింగ్ద్వారా, గైడ్ రంధ్రం మృదువుగా ఉందో లేదో, అది అసలు డిజైన్ వక్రరేఖకు అనుగుణంగా ఉందా లేదా అనేది క్రాసింగ్ నిర్మాణాన్ని విజయవంతంగా పూర్తి చేయడానికి అవసరమైనది."S" ఆకారం ఏర్పడకుండా ఉండటానికి, ఈ క్రింది చర్యలు తీసుకోవచ్చు:

 (1) కొలిచే మరియు సెట్ అవుట్ చేసే ప్రక్రియలో, క్రాసింగ్ పైప్‌లైన్ డిజైన్‌కు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి మూడు కంటే ఎక్కువ సార్లు నిష్క్రమణ మరియు ఎంట్రీ పాయింట్‌లను మళ్లీ పరీక్షించడానికి మరియు నిర్ధారించడానికి మొత్తం స్టేషన్‌ను ఉపయోగించండి.

(2) డ్రిల్లింగ్ చేయడానికి ముందు, డ్రిల్లింగ్ పరికరం క్రమాంకనం చేయబడుతుంది మరియు దాని ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి పునరావృత కొలత యొక్క బహుళ పాయింట్లు.

(3) పనిని ప్రారంభించే ముందు భౌగోళిక పరిస్థితులను విశ్లేషించండి, డిజైన్ వక్రరేఖ ప్రకారం సమన్వయ కాగితంపై ప్రతి డ్రిల్ పైపును కనెక్ట్ చేసే విధంగా ట్రావర్స్ కర్వ్‌ను గీయండి, ప్రతి డ్రిల్ పైపును లేబుల్ చేయండి మరియు వివిధ లోతులలో సంబంధిత భౌగోళిక పరిస్థితులను సూచించండి;డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, మట్టి స్నిగ్ధత పనితీరును నియంత్రించడానికి ఏర్పడే పరిస్థితుల డ్రిల్లింగ్ స్థానం ప్రకారం, ఏ సమయంలోనైనా బురద ఒత్తిడి, మట్టి నిష్పత్తి మరియు ఇతర పారామితులను సర్దుబాటు చేయడానికి భౌగోళిక పరిస్థితుల ప్రకారం.

(4) డ్రిల్లింగ్ రిగ్ స్థానంలో ఉన్న తర్వాత, చేర్చబడిన కోణం యొక్క పరిమాణాన్ని ఖచ్చితంగా కొలవండి, క్షితిజ సమాంతర చలనాన్ని లెక్కించండి మరియు దానిని రికార్డ్ చేయండి మరియు డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో క్రాసింగ్ వక్రత యొక్క అనుమతించదగిన విలువ ప్రకారం క్రమంగా సరిదిద్దండి. డ్రిల్లింగ్ కర్వ్ యొక్క సున్నితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు పైలట్ రంధ్రం యొక్క డ్రిల్లింగ్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి ఏర్పడే రకంలో డ్రిల్ పైపు యొక్క "S" ఆకారం.

(5) ఉపరితలం, భౌగోళిక మరియు జలసంబంధమైన పరిస్థితులను అర్థం చేసుకోండి మరియు అయస్కాంత జోక్యం లేకుండా క్రాసింగ్ సెంటర్ లైన్‌లో అజిముత్‌ను కొలవండి.అజిముత్ యాంగిల్ యొక్క కొలత శ్మశాన స్థలం మరియు త్రవ్వకాల స్థలం యొక్క రెండు వైపులా నిర్వహించబడుతుంది.

（6) క్రాసింగ్ అక్షం పైన కాయిల్ ఎన్‌క్రిప్ట్ చేయబడాలి మరియు క్రాసింగ్ అక్షం డిజైన్ అక్షం మరియు వెలికితీసిన పాయింట్‌లో టాప్ పైల్ యొక్క త్రవ్వకాల ఖచ్చితత్వానికి అనుగుణంగా ఉండేలా తరచుగా విచలనాన్ని కొలవాలి.

(7) దిశ నియంత్రణ రికార్డులు తప్పనిసరిగా పూర్తి, ఖచ్చితమైన మరియు ప్రభావవంతంగా ఉండాలి.పైలట్ రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, ఏదైనా అసాధారణత మరియు డ్రిల్లింగ్ యొక్క స్టాప్ నమోదు చేయబడుతుంది.

(8) మట్టి పంపు యొక్క పని పరిస్థితిని అంచనా వేయడానికి ఒక ఆధారాన్ని అందించడానికి అన్ని సమయాల్లో మట్టి ఒత్తిడి తేడా మరియు మట్టి మార్పులను గమనించండి;డ్రిల్లింగ్ సాధనం యొక్క ఆపరేషన్ కోసం ఒక ఆధారాన్ని అందించడానికి ప్రొపల్షన్ పీడనం యొక్క మార్పును గమనించండి.

(9) డ్రిల్లింగ్ కర్వ్ డిజైన్ క్రాసింగ్ కర్వ్‌కు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి, పైలట్ రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ చేసినప్పుడు స్టీరింగ్ సిస్టమ్ పరీక్షించబడుతుంది, వీటిలో ప్రధానంగా: డ్రిల్లర్ కన్సోల్‌ను పరీక్షించడం, డేటా ఇంటర్‌ఫేస్ పరికరాన్ని పరీక్షించడం, ప్రోబ్ డయాగ్నసిస్ (సహా ప్రోబ్ క్రమాంకనం తనిఖీ, డేటా, మొదలైనవి) నిరంతర గుర్తింపు.అన్ని పరీక్షలు మరియు సర్దుబాట్లు పూర్తయిన తర్వాత, సాధారణ డ్రిల్లింగ్కు వెళ్లండి.

2.ట్రీట్మెడ్రిల్ బిట్ చిక్కుకున్నప్పుడు nt కొలుస్తుంది

(1) పైలట్ రంధ్రం యొక్క డ్రిల్లింగ్ సమయంలో, డ్రిల్ బిట్ చిక్కుకుపోవచ్చు, ఇది మట్టి ఒత్తిడిలో పదునైన పెరుగుదల లేదా డ్రిల్లింగ్ రిగ్ యొక్క టార్క్ (రోటరీ డ్రిల్లింగ్ సమయంలో) తక్షణ పెరుగుదల ద్వారా వ్యక్తమవుతుంది.ఈ సమయంలో, మట్టి మోటారు ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన టార్క్ డ్రిల్ బిట్‌పై రాక్ టార్క్ యొక్క చర్యను అధిగమించదు, డ్రిల్ బిట్ భ్రమణాన్ని ఆపివేస్తుంది.

రెండు ఎంపికలు ఉన్నాయి:

● బురద యొక్క ఒత్తిడి తగ్గుదలని 500psi పరిధిలో నిర్వహించగలిగినప్పుడు, డ్రిల్ పైపు యొక్క పురోగతిని వెంటనే ఆపడం సాధ్యమవుతుంది మరియు బదులుగా డ్రిల్ బిట్‌ను వదిలివేయడానికి డ్రిల్ పైపును డ్రిల్లింగ్ రిగ్ వైపుకు లాగండి. త్వరగా రాక్, మట్టి ఒత్తిడి తేడా తగ్గించడానికి, ఆపై నెమ్మదిగా థ్రస్ట్ మరియు థ్రస్ట్ వేగం డ్రిల్లింగ్ ఉపయోగించండి;

●మడ్ యొక్క ప్రెజర్ డ్రాప్ 500psi కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, మట్టి పంపును వెంటనే ఆఫ్ చేయాలి, మట్టి పంపింగ్ ఆపివేయాలి మరియు అధిక ఒత్తిడి కారణంగా మట్టి మోటారు పాడవకుండా నిరోధించడానికి డ్రిల్ పైపును డ్రిల్లింగ్ రిగ్ వైపు మళ్లించాలి. ముద్ర మీద.

 (2) గైడ్ రంధ్రం యొక్క నిర్మాణ సమయంలో, డ్రిల్ సాధనాన్ని భర్తీ చేసేటప్పుడు లేదా ఇతర ప్రత్యేక పరిస్థితులలో డ్రిల్ పైపును పంపింగ్ చేసేటప్పుడు డ్రిల్ కష్టం అవుతుంది.ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, వ్యక్తిగత విభాగాల విచలనం చాలా పెద్దది, రంధ్రం శుభ్రపరచడం క్షుణ్ణంగా లేదు, "సంకోచం రంధ్రం" వల్ల డ్రిల్లింగ్ కోతలను అధికంగా చేరడం, ఫలితంగా డ్రిల్లింగ్ నిలిచిపోతుంది.

చికిత్స: ముందుగా, బురద సాధారణంగా పని చేస్తూ ఉండాలి మరియు రంధ్రంలోకి పంప్ చేయడానికి తగినంత మట్టి ఉంటుంది.ఈ సమయంలో, డ్రిల్ పైపు కేవలం వెనక్కి లాగడం కొనసాగించకూడదు, లేకుంటే అది సులభంగా చిక్కుకుపోతుంది.డ్రిల్ పైప్ పంపింగ్ బురదతో ముందుకు సాగడం కొనసాగించాలి, ఓపికగా రంధ్రం శుభ్రం చేయాలి, మొదటి డ్రిల్లింగ్ రికార్డ్ ప్రకారం బిట్ యొక్క ఎత్తైన అంచుని సర్దుబాటు చేయండి, డ్రిల్ పైపు తిరిగి పంపింగ్‌ను ఆపివేయండి, రిగ్ యొక్క ఉద్రిక్తతను నియంత్రించడానికి శ్రద్ధ వహించండి. , ఆపై డ్రిల్ పైపును ముందుకు తిప్పండి, రంధ్రం శుభ్రం చేయండి, చాలా సార్లు, "సంకోచం రంధ్రం" విభాగం ద్వారా మృదువైనంత వరకు.

3.రీమింగ్ నిర్మాణం

(1) రీమింగ్ సమయంలో రంధ్రంలో కోన్ పడిపోవడానికి ప్రతిఘటనలు

రీమింగ్ నిర్మాణ సమయంలో, అధిక రాతి బలం లేదా వేరియబుల్ రాక్ లేయర్ నిర్మాణం కారణంగా, కోన్ రీమర్ యొక్క కోన్ రంధ్రంలో పడవచ్చు, ఇది తదుపరి రీమింగ్ నిర్మాణాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

చికిత్స పద్ధతి: మార్గదర్శక రికార్డు డేటా ప్రకారం, రాక్ పొర యొక్క ప్రతి భాగంలో ఒత్తిడి మార్పును నిర్ణయించవచ్చు.రాక్ రీమర్‌ను 80 గంటల పాటు ఉపయోగించిన తర్వాత, రీమింగ్ కోసం దాన్ని కొత్త దానితో భర్తీ చేయండి;రాతి ఒత్తిడి పెరిగే ప్రాంతంలోకి రీమర్ ప్రవేశించే ముందు, రాక్ రీమర్‌ను 60 గంటల కంటే ఎక్కువ ఉపయోగించినట్లయితే, దాన్ని కొత్త దానితో భర్తీ చేయండి.

(2) విరిగిన రీమింగ్ డ్రిల్ పైపు కోసం ప్రతిఘటనలు

ప్రాజెక్ట్ యొక్క క్రాసింగ్ జియాలజీ కాఠిన్యం మరియు కాఠిన్యంలో అసమానంగా ఉంటుంది మరియు రీమింగ్ ఫార్మింగ్ నాణ్యత కోసం అవసరాలు చాలా ఎక్కువగా ఉంటాయి.రీమింగ్ సమయంలో రాక్ ఒత్తిడిలో పెద్ద మార్పులతో స్థలాలను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, డ్రిల్ పైపు పగుళ్లను కలిగించడం సులభం, ఇది డ్రిల్ టార్క్ మరియు టెన్షన్ యొక్క తక్షణ తగ్గింపు ద్వారా వ్యక్తమవుతుంది.

చికిత్స పద్ధతి: సమయంలోదిశాత్మక డ్రిల్లింగ్నిర్మాణం, తవ్వకం పాయింట్ వద్ద డ్రిల్ పైపును అనుసంధానించే నిర్మాణ ప్రక్రియను స్వీకరించాలి.డ్రిల్ పైపు విచ్ఛిన్నమైన తర్వాత, తవ్వకం పాయింట్‌కు పరికరాలను సకాలంలో సర్దుబాటు చేయండి మరియు డ్రిల్ పైపు రీమర్‌ను వెనక్కి లాగండి.అన్ని డ్రిల్ పైప్ రీమర్‌లను ఫిష్ చేసిన తర్వాత, అసలు గైడ్ రంధ్రం వెంట మళ్లీ మార్గనిర్దేశం చేసేందుకు గైడ్ సిస్టమ్‌ను మట్టిలోకి వైపున అమర్చాలి.

గూక్మా టెక్నాలజీ ఇండస్ట్రీ కంపెనీ లిమిటెడ్హైటెక్ సంస్థ మరియు ప్రముఖ తయారీదారుసమాంతర దిశాత్మక డ్రిల్లింగ్ యంత్రంచైనా లో.

మీకు స్వాగతంసంప్రదించండిగూక్మాతదుపరి విచారణ కోసం!