1.guide నిర్మాణం
వక్ర విచలనం మరియు మార్గదర్శక నిర్మాణంలో “S” ఆకారం ఏర్పడకుండా ఉండండి.
యొక్క నిర్మాణ ప్రక్రియలోడైరెక్షనల్ డ్రిల్లింగ్గైడ్ రంధ్రం మృదువైనది కాదా, అది అసలు డిజైన్ వక్రరేఖకు అనుగుణంగా ఉందా, మరియు గైడ్ హోల్ యొక్క “S” ఆకారం యొక్క రూపాన్ని నివారించండి, క్రాసింగ్ నిర్మాణం విజయవంతంగా పూర్తి కావడానికి అవసరం. “S” ఆకారం ఏర్పడకుండా ఉండటానికి, ఈ క్రింది చర్యలు తీసుకోవచ్చు:
（1 the కొలిచే మరియు అమర్చే ప్రక్రియలో, క్రాసింగ్ పైప్‌లైన్ డిజైన్‌కు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించడానికి మొత్తం స్టేషన్‌ను మూడు రెట్లు ఎక్కువ నిష్క్రమణ మరియు ఎంట్రీ పాయింట్లను తిరిగి పరీక్షించడానికి మరియు ధృవీకరించడానికి ఉపయోగించండి.
（2） డ్రిల్లింగ్ చేయడానికి ముందు, డ్రిల్లింగ్ పరికరం క్రమాంకనం చేయబడుతుంది మరియు దాని ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి పదేపదే కొలత యొక్క బహుళ పాయింట్లు.
（3 work పనిని ప్రారంభించే ముందు భౌగోళిక పరిస్థితులను విశ్లేషించండి, డిజైన్ వక్రరేఖ ప్రకారం కోఆర్డినేట్ కాగితంపై ప్రతి డ్రిల్ పైపును అనుసంధానించే మార్గంలో ట్రావర్స్ వక్రతను గీయండి, ప్రతి డ్రిల్ పైపును లేబుల్ చేయండి మరియు వివిధ లోతుల వద్ద సంబంధిత భౌగోళిక పరిస్థితులను సూచిస్తుంది; డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, మట్టి స్నిగ్ధత పనితీరును నియంత్రించడానికి నిర్మాణ పరిస్థితుల యొక్క డ్రిల్లింగ్ స్థానం ప్రకారం, మట్టి పీడనం, మట్టి నిష్పత్తి మరియు ఇతర పారామితులను సర్దుబాటు చేయడానికి భౌగోళిక పరిస్థితుల ప్రకారం ఎప్పుడైనా.
（4 the డ్రిల్లింగ్ రిగ్ అమలులో ఉన్న తరువాత, చేర్చబడిన కోణం యొక్క పరిమాణాన్ని ఖచ్చితంగా కొలవండి, క్షితిజ సమాంతర డ్రిఫ్ట్‌ను లెక్కించండి మరియు దాన్ని రికార్డ్ చేయండి మరియు డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో క్రాసింగ్ వక్రత యొక్క అనుమతించదగిన విలువ ప్రకారం క్రమంగా సరిదిద్దండి, తద్వారా డ్రిల్ కవచం యొక్క సజావుగా ఉండేలా ఫార్మేషన్ రకంలో “S” ఆకారాన్ని నివారించడానికి.
（5 Surface ఉపరితలం, భౌగోళిక మరియు జలవిద్యుత్ పరిస్థితులను అర్థం చేసుకోండి మరియు అయస్కాంత జోక్యం లేకుండా క్రాసింగ్ సెంటర్ రేఖపై అజిముత్‌ను కొలవండి. అజిముత్ కోణం యొక్క కొలత ఖననం సైట్ మరియు తవ్వకం సైట్ యొక్క రెండు వైపులా జరుగుతుంది.
（6 the కాయిల్‌ను క్రాసింగ్ అక్షం పైన గుప్తీకరించాలి, మరియు క్రాసింగ్ అక్షం డిజైన్ అక్షానికి అనుగుణంగా ఉందని మరియు వెలికితీసిన పాయింట్ వద్ద టాప్ పైల్ యొక్క తవ్వకం ఖచ్చితత్వం అని నిర్ధారించడానికి విచలనాన్ని తరచుగా కొలవాలి.
（7） దిశ నియంత్రణ రికార్డులు పూర్తి, ఖచ్చితమైనవి మరియు ప్రభావవంతంగా ఉండాలి. పైలట్ హోల్ డ్రిల్లింగ్ ప్రక్రియలో, ఏదైనా అసాధారణత మరియు డ్రిల్లింగ్ యొక్క స్టాప్ నమోదు చేయబడతాయి.
（8 MUD పంప్ యొక్క పని పరిస్థితిని నిర్ధారించడానికి ఒక ఆధారాన్ని అందించడానికి అన్ని సమయాల్లో మట్టి పీడన వ్యత్యాసం మరియు మట్టి మార్పులను గమనించండి; డ్రిల్లింగ్ సాధనం యొక్క ఆపరేషన్‌కు ఒక ఆధారాన్ని అందించడానికి ప్రొపల్షన్ ప్రెజర్ యొక్క మార్పును గమనించండి.
（9 the డ్రిల్లింగ్ వక్రత డిజైన్ క్రాసింగ్ వక్రరేఖకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించడానికి, పైలట్ రంధ్రం డ్రిల్లింగ్ అయినప్పుడు స్టీరింగ్ సిస్టమ్ పరీక్షించబడుతుంది, ప్రధానంగా వీటితో సహా: డ్రిల్లర్స్ కన్సోల్‌ను పరీక్షించడం, డేటా ఇంటర్ఫేస్ పరికరాన్ని పరీక్షించడం, ప్రోబ్ డయాగ్నోసిస్ (ప్రోబ్ క్రమాంకనం చెక్, డేటా మొదలైనవి) నిరంతర గుర్తింపు. అన్ని పరీక్షలు మరియు సర్దుబాట్లు పూర్తయిన తర్వాత, సాధారణ డ్రిల్లింగ్‌కు వెళ్లండి.
2.ట్రీట్మేడ్రిల్ బిట్ ఇరుక్కుపోయినప్పుడు NT చర్యలు
. ఈ సమయంలో, మట్టి మోటారు ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే టార్క్ డ్రిల్ బిట్‌పై రాక్ టార్క్ యొక్క చర్యను అధిగమించదు, డ్రిల్ బిట్ తిప్పడం ఆగిపోతుంది.
రెండు ఎంపికలు ఉన్నాయి:
The 500psi పరిధిలో బురద యొక్క ప్రెజర్ డ్రాప్‌ను నిర్వహించగలిగినప్పుడు, డ్రిల్ పైపు యొక్క పురోగతిని వెంటనే ఆపడం సాధ్యమవుతుంది, బదులుగా డ్రిల్ పైపును డ్రిల్లింగ్ రిగ్ దిశ వైపుకు లాగడం డ్రిల్ బిట్ రాతిని త్వరగా వదిలివేసి, మట్టి యొక్క పీడన వ్యత్యాసాన్ని తగ్గించండి, ఆపై నెమ్మదిగా థ్రస్ట్ మరియు థ్రస్ట్ డ్రిల్లింగ్‌ను వాడండి;
Mud మట్టి యొక్క ప్రెజర్ డ్రాప్ 500 పిసిని మించినప్పుడు, మట్టి పంపు వెంటనే ఆపివేయబడాలి, మట్టి పంపింగ్ ఆగిపోవాలి మరియు సీల్‌పై అధిక ఒత్తిడి కారణంగా మట్టి మోటారు దెబ్బతినకుండా నిరోధించడానికి డ్రిల్లింగ్ రిగ్ వైపు డ్రిల్ పైపును ఉపసంహరించుకోవాలి.
(2) గైడ్ రంధ్రం నిర్మాణం సమయంలో, డ్రిల్ సాధనాన్ని భర్తీ చేసేటప్పుడు లేదా ఇతర ప్రత్యేక పరిస్థితులలో డ్రిల్ పైపును పంపింగ్ చేసేటప్పుడు డ్రిల్ ఇరుక్కుపోతుంది. ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, వ్యక్తిగత విభాగాల విచలనం చాలా పెద్దది, రంధ్రం శుభ్రపరచడం క్షుణ్ణంగా లేదు, “సంకోచ రంధ్రం” వల్ల కలిగే డ్రిల్లింగ్ కోతలను అధికంగా చేరడం, ఫలితంగా ఇరుక్కుపోయిన డ్రిల్లింగ్ వస్తుంది.
చికిత్స: మొదట, బురద సాధారణంగా పని చేస్తూనే ఉండాలి మరియు రంధ్రంలోకి పంప్ చేయడానికి తగినంత బురద ఉంది. ఈ సమయంలో, డ్రిల్ పైపు వెనక్కి లాగడం కొనసాగించకూడదు, లేకపోతే అది సులభంగా ఇరుక్కుపోతుంది. డ్రిల్ పైపు మట్టిని పంపింగ్ చేస్తూ ముందుకు సాగడం, రంధ్రం ఓపికగా శుభ్రపరచడం, మొదటి డ్రిల్లింగ్ రికార్డ్ ప్రకారం బిట్ యొక్క ఎత్తైన అంచుని సర్దుబాటు చేయాలి, డ్రిల్ పైప్ యొక్క భ్రమణాన్ని తిరిగి పంపింగ్ చేయడం, రిగ్ యొక్క ఉద్రిక్తతను నియంత్రించడానికి శ్రద్ధ వహించండి, ఆపై డ్రిల్ పైపును ముందుకు తిప్పండి, రంధ్రం శుభ్రం చేయండి, చాలా సార్లు, “కుదించడం హోల్” విభాగం ద్వారా మృదువైన వరకు.
3.రీమింగ్ నిర్మాణం
(1) రీమింగ్ సమయంలో రంధ్రంలో కోన్ పడటానికి ప్రతిఘటనలు
రీమింగ్ నిర్మాణ సమయంలో, అధిక రాక్ బలం లేదా వేరియబుల్ రాక్ పొర నిర్మాణం కారణంగా, కోన్ రీమర్ యొక్క కోన్ రంధ్రంలోకి వస్తాయి, ఇది తదుపరి రీమింగ్ నిర్మాణాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
చికిత్సా విధానం: మార్గదర్శక రికార్డు డేటా ప్రకారం, రాక్ పొర యొక్క ప్రతి భాగంలో ఒత్తిడి మార్పును నిర్ణయించవచ్చు. రాక్ రీమర్ 80 గంటలు ఉపయోగించిన తరువాత, రీమింగ్ కోసం దానిని క్రొత్త దానితో భర్తీ చేయండి; రాక్ ఒత్తిడి పెరిగే ప్రాంతంలో రీమర్ ప్రవేశించే ముందు, రాక్ రీమర్ 60 గంటలకు పైగా ఉపయోగించినట్లయితే, దానిని క్రొత్త దానితో భర్తీ చేయండి.
(2) విరిగిన రీమింగ్ డ్రిల్ పైపు కోసం ప్రతిఘటనలు
ప్రాజెక్ట్ యొక్క క్రాసింగ్ భూగర్భ శాస్త్రం కాఠిన్యం మరియు కాఠిన్యంలో అసమానంగా ఉంది మరియు పున art ప్రారంభించే నాణ్యత యొక్క అవసరాలు చాలా ఎక్కువ. రీమింగ్ సమయంలో రాక్ ఒత్తిడిలో పెద్ద మార్పులతో స్థలాలను ఎదుర్కొనేటప్పుడు, డ్రిల్ పైపు పగులును కలిగించడం సులభం, ఇది డ్రిల్ టార్క్ మరియు ఉద్రిక్తత యొక్క తక్షణ తగ్గింపు ద్వారా వ్యక్తమవుతుంది.
చికిత్సా విధానం: సమయంలోడైరెక్షనల్ డ్రిల్లింగ్నిర్మాణం, తవ్వకం పాయింట్ వద్ద డ్రిల్ పైపును అనుసంధానించే నిర్మాణ ప్రక్రియను అవలంబించాలి. డ్రిల్ పైపు విరిగిపోయిన తరువాత, తవ్వకం పాయింట్‌కు పరికరాలను సకాలంలో సర్దుబాటు చేసి, డ్రిల్ పైప్ రీమర్‌ను వెనక్కి లాగండి. అన్ని డ్రిల్ పైప్ రీమర్‌లను చేపలు పట్టిన తరువాత, అసలు గైడ్ హోల్ వెంట మళ్లీ మార్గనిర్దేశం చేయడానికి గైడ్ సిస్టమ్ మట్టిలోకి మట్టిలోకి వ్యవస్థాపించబడుతుంది.
గూక్మా టెక్నాలజీ ఇండస్ట్రీ కంపెనీ లిమిటెడ్హైటెక్ ఎంటర్ప్రైజ్ మరియు ప్రముఖ తయారీదారుక్షితిజంట్ డైరెక్షనల్ డ్రిల్లింగ్ మెషీన్చైనాలో.
మీకు స్వాగతంసంప్రదించండిగూక్మాతదుపరి విచారణ కోసం!
పోస్ట్ సమయం: ఫిబ్రవరి -07-2023